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虛擬生產流程正在優化玻璃行業

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發布日期:2020-06-04  瀏覽次數:607
核心提示:生產中的數字化持續增長,監視器,傳感器,攝像機和服務器場成為現代生產車間的特征。人類正在成為制造過程的觀察者和監督者,人
 
生產中的數字化持續增長,監視器,傳感器,攝像機和服務器場成為現代生產車間的特征。

人類正在成為制造過程的觀察者和監督者,人工干預比規范更為例外。

隨著越來越缺乏合格的專家給企業帶來麻煩,自動化和數字化變得越來越普遍也就不足為奇了。玻璃行業也不例外。從生產鏈的開始一直到冷端,都可以找到合適的解決方案。

EME GmbH  使用虛擬工廠解決方案。借助西門子的分布式控制系統,該公司在調試之前創建了工廠的數字孿生。使用軟件仿真和實時分析,他們可以提前發現錯誤,并最大程度地減少潛在危害。由于模擬軟件與實際的工廠軟件是分開的,因此操作員可以模擬正在進行的操作中不可能發生的緊急情況。

工廠投入運行后,將收集,存檔和評估所有數據,而對客戶的遠程訪問可確保在發生故障時快速做出反應。目標是建立標準化接口,以使所有設備能夠相互通信,例如使用OPC UA。

在此,所使用的硬件不是相關因素,因為該概念是基于服務器的。EME已將其整個批處理系統轉換為使用Web技術,該公司將其未來視為在線。僅瀏覽器需要測試,之后操作員可以使用任何終端設備。操作員可以將ERP和其他制造執行系統與現場級別和SCADA鏈接,這是受防火墻保護的隔離解決方案。

 

無需高壓滅菌器

如果公司可以從數據分析中受益,那么數字化流程將是明智的。理想情況下,管理層不僅應立即采取措施,還應獲得對未來的見識。目前,對生產工廠的總體評估常常被忽視。取而代之的是,各個線段通常被數字化,結果數據僅在某些點收集。 UAS Messtechnik GmbH  正在利用其發展和未來的研究項目來改善整個生產線的能源管理并優化成本。

評估中還包括其他測量數據,以及原材料價格和所生產物品的質量數據。根據他們的要求,制造商可以將模塊化系統鏈接到現有系統,以將生產描述為一個整體單元并對其進行優化。如果工廠使用化石燃料和電加熱輔助設備運行,則根據使用情況,耦合控制可能會節省能源和成本。這些過程必須受到監視。

僅逐漸出現的偏差很難識別。但是,使用數據,算法和物理規律性,可以隨時間發現這些偏差。例如,對于相同的設定值和類似的框架條件,采取更強的糾正措施就表明熱電偶正在老化。同時,如果玻璃溫度的實際值發生變化,而燃燒器上的設定值和調節器輸出保持恒定,則這可能表明來自其他參數的影響,例如輔助電加熱設置的變化。

UAS正在計劃一個模塊化系統,其中各個工具可以獨立工作。它是與多個跨學科公司以及位于Deggendorf理工學院的Grafenau技術園區合作開發的一個研究項目。

 

最智能的閥門

在壓力下工作需要閥門。如果閥門有故障,則將其更換。至少過去是這樣。數字化不會在調壓閥處停止。  因此,Ross Europa GmbH致力于通過內部開發的軟件來調整其比例閥,使其在智能環境中工作。

該軟件具有智能功能,可將閥門自診斷,系統診斷和通信集群組織起來,從而幫助確定閥門是否真正導致生產過程中的故障。一個三階段的通信過程可以將故障通知用戶,監視過程或進行分析。通過RS-485總線和診斷板最多可操作254個閥。該系統可以識別影響變量,例如電壓和壓力的波動,不正確的偏移量等等。

閥上的LED最多可顯示14種狀態,而圓形緩沖器可提供初始信息。通過使用專用軟件在診斷板上進行更深入的數據分析和在線測量,可以顯示過程和設置數據的詳細信息。監控極限和功能以及參數也存儲在閥門中。經過50或6500萬個控制周期后,系統會發送信號以進行預測性維護或更換。所有智能功能都是可選的,并且電氣標準接口保持不變。此外,這些閥門還具有防污能力,這在容器玻璃生產中具有重要優勢。

 

完美追蹤

容器玻璃生產的其他任務還處于冷端:食品和飲料灌裝公司的審核要求不斷提高。從檢查之日起,每件物品的狀態都必須是可追溯的,且不得中斷。 MSK Verpackungs-Systeme GmbH  專門從事內部物流領域的這一領域。

該公司的可視化軟件可與ERP系統和外圍設備進行通信,從而使流程能夠以統一和連接的方式進行控制。該軟件具有直觀的觸摸操作,并具有與所有知名PLC和操作系統的接口。自動化使在作業之間切換變得更加容易。該系統自動收集有關生產,停機,維護和故障時間的所有重要數據,并對其進行評估。

集成的日歷功能可對工作變更和維護進行預測管理。該軟件還可以通過遠程維護顯示錯誤原因并提供解決方案。EMSY分析數據管理軟件可實時合并所有設備的數據。越來越多的數字化使開發自學習系統成為可能,這些系統可以提高效率并可以彌補現有專家不斷增加的不足。

 
 
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